典型的汽车注塑件缺陷分析及其解决方法2

表面复制不良是指注塑件在成型过程中不能精确复制模具型腔表面，苏州注塑件表现为注塑件表面光泽不均。

成因：

1.很多汽车注塑件表面设计有皮纹，皮纹效果越细腻，注塑成型时就越难复制。

2.皮纹形状很规则，相互之间不连通时，很容易因皮纹困气而导致表面复制不良。

3.型腔压力不足。此种情况下，设置的注塑工艺应能保证熔体在型腔中有足够的压力复制模具表面。

解决方案：

一般来说，高温、高速和高压( 简称三高工艺)有利于减小熔体压力损失，使注塑件表面更好地复制模具表面。

避免困气。当模具的排气效果不好，或皮纹深度较大时，或注射速度过快使得型腔内的气体来不及排出时，就会产生困气，导致表面复制不良。

三、缩痕

缩痕产生在注塑件的表面，是指在注塑件表面形成的局部凹陷。缩痕通常产生在注塑件局部厚壁的位置，苏州注塑件或产生在加强筋、螺丝柱等突起物的背面。在汽车注塑件上，螺丝柱、加强筋或卡扣等结构的背面容易出现缩痕。

成因：缩痕是注塑件局部位置在冷却过程中得不到有效的保压补缩造成的。

解决方案：

对于螺丝柱背面产生的缩痕，常用的改善措施是在螺丝柱根部添加火山口结构。降低等效壁厚。等效壁厚越小，注塑件表面就越不容易产生缩痕，当螺丝柱根部的等效壁厚接近注塑件壁厚T 时，注塑件基本没有产生缩痕的风险。

汽车注塑件一般选用改性PP材料。与工程塑料相比，改性PP的弹性模量较低，抵抗变形的能力也低，需要从结构设计上保证注塑件的强度。常用的办法是在产品设计中添加加强筋。加强筋的厚度选择关系到注塑件表面是否产生缩痕。对结晶聚合物，由于结晶会产生后收缩，加强筋根部的厚度要适当薄些，建议不超过壁厚的1／3，否则容易在背面形成缩痕；而对于非晶聚合物，由于后收缩较小，加强筋根部的厚度可适当厚些，但建议不超过壁厚的1／2。加强筋尺寸设计不合理时，容易在背面形成缩痕。在允许的情况下将加强筋设计在两个平面交接的过渡曲面背后，即使有轻微缩痕，由于护面的掩饰作用，也可以巧妙地将缩痕隐藏。

合理的结构件设计。汽车保险杠对外观有严格的要求，即使注塑件上有轻微的缩痕，在喷漆后也会非常明显地显现，这就对结构的设计提出了更高的要求。汽车注塑件由于装配的需要，常在外观面的背后设计较多的卡扣。卡扣的尺寸设计很重要，壁厚较薄则卡扣的强度不足，且在注塑时容易产生缺胶；壁厚较厚则会产生缩痕。最佳的解决措施是将卡扣根部壁厚减薄，既解决了卡扣的强度问题，又避免了缩痕，同时还保证顺利注塑成型。而卡扣根部没有进行减薄处理，注塑成型时容易产生缩痕。

四．熔接线

两股料流相遇时，注塑件上就会形成熔接线。此时，熔体前沿的切线有一个夹角，这就是熔接线的汇合角，如下图所示。汇合角的大小对熔接线的强度和清晰度有重要影响。根据Moldflow的分析准则，当汇合角＞135°时，熔接线肉眼看不到，而且强度很高；当75°＜汇合角＜135° 时，熔接线比较清晰，但强度仍很高，通过处理，喷漆可以遮盖熔接线；当汇合角＜75°时，熔接线即使经过处理，喷漆仍无法遮盖，而且强度较差。

解决方案：

对于汽车保险杠、仪表板、门板、裙边等体积较大的注塑件，通常采用含有顺序阀的热流道来消除熔接线，一般是中间的针阀先打开，当熔体前锋流过下一个针阀时，该针阀开启，这样就可以避免填充时在注塑件上形成较多的熔接线。即使采用针阀式热流道，孔周围的熔接线也难以消除，但在结构设计上也可以弱化。通常在孔的周围增加凹槽等结构，扰乱熔接线的生成，从而起到淡化熔接线的效果。

在模具设计时，应避免浇口面对着孔，否则形成的熔接线难以调整。在注塑工艺上，该段采用较低的注射速度可以弱化熔接线，但加工温度或材料熔体流动速率稍有波动时，注塑工艺就需要调整，这给生产造成了一定的困难。

五. 翘曲变形

翘曲变形是指注塑件的形状与设计的形状出现比较大的差异，通常为凸出或凹陷。

成因：汽车注塑件的设计常采用PP材料，苏州注塑件与工程塑料相比，其弹性模量相对较低，因而抵抗变形的能力较弱，这就需要从结构设计上保证注塑件的强度。汽车仪表板前沿是容易变形的部位。

解决方案：在不增加壁厚的情况下，加强筋通常可以增加注塑件的强度，改善注塑件的变形。但是，当加强筋设计不合理时，反而会增加注塑件的变形。